天津某石油公司项目泵单机试运工程施工方案

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资料等级:天津某石油公司项目泵单机试运工程施工方案
发布时间:2016-1-8
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资料简介
天津某石油公司项目泵单机试运工程施工方案
1 编制依据
1) 北京####石化工程有限公司设计的施工图纸及相关设计说明
2) 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
3) 《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98
4) 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
5) 《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH3538-2005
6) 《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007
7) 泵厂家的安装使用说明书
8) 天津####石化100万吨/年乙烯及配套项目项目部的相关规定。
9) 天津####石化100万吨/年乙烯及配套项目《项目管理手册》(MA-000-MM-PM-0001);
10) 天津####石化100万吨/年乙烯及配套项目《工程文件汇编》;
2 工程概况
2.1 工程概况
本次施工为####天津100万吨/年乙烯及配套项目炼油工程气体脱硫及溶剂再生装置、130吨/时酸性水汽提装置,负责509、510单元共33台泵的单机试车。509-P-205A/B、509-P-207A/B、509-P-204、510-P-103这6台泵只进行电机单试,其余27台进行泵组试运转。
2.2主要设备一览表
3.机泵试运组织机构
4 机泵试运程序
 4.1.施工工艺步骤
4.2.施工过程的质量控制点
5 机泵试运工艺
5.1机泵试运工艺流程
5.1.1 509-P-101A/B液化石油气进料泵从509-D-103液化石油气缓冲罐进水,出口至509-C-102液化石油气抽提脱硫塔的法兰处接临时线至509-D-103液化石油气缓冲罐下部。形成封闭循环回路。
5.1.2 509-P-208A/B/C凝结水泵从509-D-204凝结水回收罐进水,出口管线和509-D-204凝结水回收罐较近处加临时线。形成封闭循环回路。
5.1.3 509-P-202A/B再生塔顶回流泵从509-D-203/303再生塔顶回收罐进水,出口管线和509-D-203/303加临时线。形成封闭循环回路。
5.1.4 509-P-206A/B、306A从509-T-201/301溶剂缓冲罐进水,出口再回到509-T-201/301溶剂缓冲罐,形成封闭循环回路。
6机泵试运工序
6.1泵组试运转的技术要求
6.1.1滑动轴承及往复运动件的温升不得超过35℃,最高温度不应大于70℃,滚动轴承的温升不得超过40℃,最高温度不应大于80℃。
6.1.2泵的振动值应符合产品技术文件的规定,若无规定时,立式泵的振动值应不大于0.13mm,卧式泵见下表:
6.1.3泵的附属设备运行正常,管道连接牢固,并无渗漏。
6.1.4机械密封的泄露量不应大于5mL/h,填料密封的泄露量下表的规定,且温升应正常。杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵,密封的泄露量不应大于设计的规定
6.1.5泵组应在额定负荷下连续试运转2h,运行参数每半小时记录一次。
6.2试运前的准备
6.2.1各润滑部分按规定加注合格的润滑剂。
6.2.2润滑脂按规定的型号加注,对于二级电机加注轴承室的一半,四级电机加注到轴承室的三分之二。
6.2.3润滑油加注应不小于120目的过滤网。
6.2.4试运转前轴承箱的呼吸阀应畅通,以免试运转时轴承过热或润滑油沿轴封泄漏。
6.2.5泵入口必须加过滤器,过滤网有效面积不小于泵入口截面积的2倍。
6.3试运转前的条件确认
6.3.1确认审批的试运方案;
6.3.2设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料齐全;
6.3.3检查确认设备无零件短缺现象,全面检查各连接螺栓紧固是否完好,并进行必要的紧固;
6.3.4检查试运所需的各种机具(如电压表,电流表,测温测振仪、压力表等);
6.3.5清理试运现场,周围环境应整洁,便于操作、维护;
6.3.6泵的进出口配管应力已消除,工艺系统试压完毕,管道冲洗干净;
6.3.7电气、仪表施工完毕,检查合格;
6.3.8试运所用的冷水池封闭完成,具备上水条件。有充足水源,以便为试运系统提供介质;泵试车要用临时水源,可考虑缓冲池中应蓄满水,泵的进出口阀门打开,循环管路中先蓄满水。管道/设备的清洗、水源引入口、排放口等的选择应根据现场情况作适当调整。
6.3.9设备所需循环冷却水系统冲洗完毕、畅通,具备使用条件;
6.3.10成立电气、仪表、设备、管道等专业人员参加的试运小组,与甲方试运小组相协调;
6.3.11试运前要求各专业的施工项目达到确认的条件,并得到项目负责人的批准后方可试运。
6.3.12工艺管线人员确认循环流程无误,排水渠畅通、介质引入工程结束。
6.3.13操作人员应熟悉泵试运工艺,掌握操作规程。
6.3.14与单机试车有关的厂家到现场。
6.4电机的单试
6.4.1初次启动前必须进行下列事项的检查。
1) 确认所有的安装或维修工作已完成,检查基础、地脚螺栓以确保安装就位并已拧紧。
2) 确认所有的临时性支撑及盖板都已拆除。
3) 检查轴承以确保所有储油室都用正确的润滑油并加到规定的油位或油量。
4) 检查电源的频率、相数及电压是否符合电机铭牌上的数值,电压是否在铭牌额定值的95%~105%以内。
5) 检查电机引出线及电源供电线的标志,以确定电机的旋转方向是否符合需要。
6) 检查电机的周围是否有适当的空间以供通风以及所有电机的进出风口是否畅通。
7) 检查电机里的灰尘是否已清除,如果用压缩空气吹拂电机,空气必须是干燥的,并且压力不超过0.2Mpa。
8) 检查所有运动不见与静止部件之间是否有足够的间隙。
9) 检查是否有任何外物留在电机内或上面,如有必清除之。
10) 用适当的手动工具盘动转子的轴伸,检查是否有擦声,转动是否灵活。
11) 检查电机辅助设备的连接是否都已完成。
12) 将转子向被驱动设备方向推至转子轴向游动间隙的极限值。核实电机的半联轴器在此极限位置不会碰及被驱动设备的半联轴器。
13) 确认所有保护装置、监视装置都已接好,并动作正常。
14) 检查并却热已接通供水、供油系统,并且供水、油系统已在运转。
15) 启动前,对滑动轴承电机要进行盘车,以免损伤轴瓦。
6.4.2使电机在空载情况下试运转2~3h(对于压力供油或复合式润滑轴承,在电机开车之前必须先开润滑油泵电机)。在此时间内应注意以下几点:
1) 轴承与机内是否油不正常的摩擦声或杂音;
2) 油环是否转动自如;
3) 轴承温度上升速率是否过大;
4) 温升是否超标;
5) 轴承轴向游动量是否适中(来回游动量不宜超过5mm);
6) 轴承振动是否过大。
如有异常,应停机检查,寻找原因,清除故障。
6.5附属系统的单机试运转
6.5.1按产品的技术文件规定和技术文件的要求,进行仪表控制及监视系统的调试实验,其包括仪表元件的检验和试验,仪表联锁试验及仪表与电气的联锁试验。
6.5.2按产品的技术文件规定和技术文件的要求,进行电气及其操作控制系统调试,其主要包括空开模拟试验,热元件保护试验,联锁试验。
6.6泵组的试运转
6.6.1在空载运行正常后,可与负载对接、启动,此时应拆除所有用于联轴器定位的支撑,按照联轴器制造厂的说明书润滑及装配半联轴器。注意联轴器制造厂所做的绝对标志。如果有标志的话,必须确保按配对标记装配。装配半联轴器时不允许用锤敲打,装配半联轴器应用热套。
6.6.2按照电机控制设备所附的说明书起动电机。
6.6.3如果电机在合闸后的1~2S内不能转动,应立即切断电源,此故障可能由以下原因引起:
1) 电机的端电压太低;
2) 转子所家督的负载太大;
3) 负载被堵转;
4) 电气连接未全部连好;
5) 以上原因的组合。
6.6.4泵组启动时应按下列要求进行:
1) 离心泵应先开启入口阀,关闭出口阀,全开排气法门,当排气阀门喷出水不含气泡时,关闭此阀,检查后确认,下令送电启动,代泵出口压力稳定后,缓慢打开出口阀门,调节流量和出口压力,在关闭出口阀门的条件下,泵连续运转时间不宜超过3分钟。并将泵调节到设计工况,不得在性能曲线驼峰处运转。
2) 对于输送石油产品的泵,其泵腔与轴承连通并以工作介质为轴承润滑者,应以工作介质为进行试运转。
6.7停机
6.7.1将泵出口阀慢慢关闭同时关闭电机,切断其电源;
6.7.2泵停稳后,再关闭泵的入口阀,若泵有排凝丝堵的应将泵腔内的水排净;
6.7.3带轴承转子温度降至环境温度时,关闭冷却水系统,卸掉各系统中的压力及负荷;
6.7.4拆除临时设施,将正式管道安装好;
6.7.5清理试运现场对润滑剂的清洁度进行检查,清理过滤器,上述工作完成后,由施工检验及监督人员共同检查,确定无问题后对设备进行封闭;
6.7.6试运结束后,及时办理签字手续。
7试运转措施用料
. 试运用油(炼油部提供)
. 记号笔5支
. 测温仪:2台
. 测振仪:2台
. 秒表:0.1s  2块
. 游标卡尺:0~300mm  2把
. 百分表: 5块
. 塞尺:  5把
. 水平仪:0.02mm  3台
. 注油枪:  2把
8 HSE目标、体系、安全保证措施、危险源辨识及预案
8.1 HSE目标
. 重大火灾、爆炸事故为零,重大设备事故为零,交通事故为零,人身死亡事故为零。
. 重大施工质量事故为零。
. 保护生态环境,因施工造成的环境污染事故为零。
. 无传染性疾病流传,无辐射伤害和职业病发生。
资料目录
目录
1 编制依据 2
2 工程概况 2
2.1 工程概况 2
2.2主要设备一览表 2
3.机泵试运组织机构 3
4 机泵试运程序 3
4.1.施工工艺步骤 3
4.2.施工过程的质量控制点 3
5 机泵试运工艺 3
5.1机泵试运工艺流程 3
6机泵试运工序 4
6.1泵组试运转的技术要求 4
6.2试运前的准备 4
6.3试运转前的条件确认 4
6.4电机的单试 5
6.5附属系统的单机试运转 5
6.6泵组的试运转 5
6.7停机 6
7试运转措施用料 6
8 HSE目标、体系、安全保证措施、危险源辨识及预案 6
8.1 HSE目标 6
8.2 HSE保证体系 7
8.3 HSE保证措施 7
8.4 安全保证体系人员职责 9
8.5危险源辨识及预案 10
9 质量目标、体系、控制点及质量保证措施 10
9.1质量目标 10
9.2质量保证体系 10
9.3质量保证措施 11
10..试运参加单位 11
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