某锅炉烘煮炉及试运行工程施工方案

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资料等级:某锅炉烘煮炉及试运行工程施工方案
发布时间:2015-12-15
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资料简介
某锅炉烘煮炉及试运行工程施工方案
前言
锅炉本体安装结束,进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行,并确保锅炉将来的运行质量,特制定此方案,供调试中参照执行。同时,建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位,成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通,各工种职责分明,相互协作,相互配合,确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、烘炉
1、烘炉的:目的:
由于新安装的锅炉,在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份,如与高温烟气接触,则炉墙中含有的水份因为温差过大,急剧蒸发,产生大量的蒸汽,进二由于蒸汽的急剧膨胀,使炉墙变形、开裂。所以,新安装的锅炉在正式投产前,必须对炉墙进行缓慢烘炉,使炉墙中的水份缓慢逸出,确保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件:
2.1、锅炉管路已全部安装完毕,水压试验合格。
2.2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束,并已验收合格。
2.3、烟风道都已安装完毕,保温结束,送引风机均已安装调试合格,能投入运行。
2.4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装,并校验合格。
2.5、已安规定要求,在过热器中部两侧放置了灰浆拌。
2.6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具(包括检查、现场照明等)都已准备完毕。
2.7、烘炉用的设施全部安装好,并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除,场地清理干净。
2.8、烘炉人员都已经过培训合格,并排列值班表,按要求,准时到岗。
3、烘炉工艺:
(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴,点燃后使火焰保持在中央,利用自然通风保小火,燃烧维持2~3天,火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃,以后每天温升不超过20℃,未期最高温度<220℃,保温2~3天。
③烘炉后期约7~12天改为燃油烘炉,点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14~16天,结束燃烧停炉。
⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。
⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温,严格按要求控制烟温确保烘炉质量。
(2)、烘炉的具体操作:
①关闭汽包两侧人孔门。
②用除盐水经冷水系统向汽包内进水,并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
③有炉水取样装置,取炉水样分析,确认水质达标后,停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
④向汽包内缓慢送水,水位控制标准水位±20mm。
⑤烘炉前,应适当打开各灰门和各炉门,以便及时排除炉内的潮气。
⑥在燃烧室中央堆好木材,在木材上浇上柴油点火,用木材要求烘炉2—3天,烘炉时,可适当开启送风机,增大进风量,以维持一定的炉温,保证烟温,确保将炉墙烘干。
⑦木材烘炉结束,可按要求进行油烘炉,此时,应增加送风机开度,微开引风机,关闭炉门、灰门,进一步提高烟温,烘干炉墙。
⑧定期检查各膨胀指示器、水位计,确保锅炉运行正常,如有异常发现,应及时汇报,妥善处理。
⑨定期定时检查,记录烟温,确保烘炉质量。
⑩由灰浆放样处取样,进行含水率分析,当灰浆含水率≤7%时,表明烘炉已达要求,后期可转入加药煮炉阶段。(烘炉曲线图附后)。
3.烘炉注意事项:
①烘炉时,不得用烈火烘烤,温度的升速应缓慢均匀,要求最大升温速度小于20℃/天。
②烘炉过程中要定期检查汽包水位,使之经常保持在正常范围。
③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀,不能集中于一处。
④烘炉过程中可用事故放水门,保持汽包水位,避免杂物进入过热器内。
⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度,以控制温升速度和最高温度,不超过规定要求。
二.煮炉
1.煮炉的目的:
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物,若在运行前不进行处理的话,就会部分附在管壁形成硬的附着物,导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率,另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质,危害汽轮机的安全运行,根据《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉,可不进行化学清洗,而进行碱煮炉。
2.煮炉已具备的条件:
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%
②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态,
⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。
3.煮炉工艺:
1)烘炉后期,灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.
2)NaOH160KG,NaPO4160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。
3)开启给水旁路门,向炉内送水,控制水位在中心线以上130mm,停止进水,关闭给水旁路门,开启再循环门,进行煮炉。
(2)煮炉共分3期:
第一期:1)再次检查锅炉辅机及各设备,处于启动状态,开启给煤机,引风机,送风机等,适当调整风量。
2)向锅炉预备好燃料点火升压,当压力升到1Kgf/cm2,敞开过热器疏水门,并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2,要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查,并拧紧螺栓,在4Kgf/cm2下煮炉8~12小时,排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次,并将分析结果通知运行有员。
4)根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间,排污时要严密监视水位,力求稳定,严防水循环破坏,并做好水位记录。
5)在第一期煮炉中,要求水位保持在+130mm下运行,运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期:1)再次缓慢升压到达25Kgf/cm2,然后对各仪表管路进行冲洗。在25Kgf/cm2压力下煮炉10~12小时,排汽量为5%左右额定蒸发量。
2)运行值班人员应严格控制水位在+160mm,并每隔2小时校对上下水位计一次,做好记录。
3)化验人员每隔断2小时取炉水验一次,炉水碱度不得低于45mgN/L,否则应加药液。同时根据经验通知,全面定期排污一次,在排污中要严格控制水位,要求水位波动小,并做好排污记录。
4)在25Kgf/cm2压力下运行,测试各风机出力及总风压,并做好记录,同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视,必要时可用过热器疏水调节。
第III期:1)缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧,控制水位+160mm,汽温380℃~400℃,在此压力下运行12~24小时。
2)打开给水旁路门,来控制其进水量,然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3)根据化验员通知,适当打开排污阀,同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4)化验人员每隔1小时取样分析一次,并作好详细记录,当炉水碱度在规定范围内(一般≤18mgN/L)时,可停止换水,结束煮炉。
(3)煮炉注意事项:
1)加药前炉水应在低水位,煮炉中应保持汽包最高水位,但严禁药液进入过热器内。
2)煮炉时,每次排污的时间一般不超过半分钟,以防止破坏水循环。
3)在煮炉中期结束时,应对灰浆进行分析,一般第I其他结束,灰浆样含水率应降到4~5%,在第II期结束应到2。5%以下,若没达到,可适当延长煮炉时间,确保灰浆含水率达到要求。
4)运行人员及化验人员必须严格按规范操作,并做好详细记录。
4.煮炉以后
1)煮炉结束,锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2)电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁,要求汽包内壁无锈蚀、油污,并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
三漏风试验
1、漏风试验的目的:
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。
2、试验时间:
在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。
3、试验方法:
采用干石灰喷流及蜡烛试风。
4、操作方法:
1)煮炉结束后,待炉适当冷却。
2)开启鼓风机,并在进风口加入干石灰,让其随同锅炉进风进入整个锅炉,微开引风机,保持炉膛正压。
3)将锅炉分成若干部位,主要包括炉膛、空预器、烟风道等,指定若干班组,检查各部位漏风情况。
4)若发现有白石灰渗出,则该部位漏风,应做好标记,待试验停止后,再行修复。对某一部位若有怀疑,则可点燃蜡烛进行测风,以确定该部位是否漏风。
5)漏风的各处应做好标记,并做好记录,在试验结束后检修。
5、试验的合格要求:
在炉膛正压的情况下,各被检查部位不漏风。
四冲管
1、冲管的目的:
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道,并将这部分蒸汽排向大气,通过蒸汽吹扫,将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉,避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式:
本次冲管压力采用3MPA,流量不低于45T/H,温度380---420℃,蒸汽冲管分两期,第一期6---8次,第二期6---8次,冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1)煮炉结束,验收合格,关闭汽包阀门,调整进水操作,关闭再循环门。
2)启动给水泵,微开给水旁路门,冲洗汽包内残余化学药品,然后排污,其排污量由化学分析决定。
3)炉水取样分析,当水质达到要求时,停止冲洗。
4)将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道,接到主厂房外面,并在临时管道口安装“靶板”,靶板暂时可不安装上。
5)冲管管路:
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序:
1)向汽包里进水到-50MM,然后点火,缓慢升压。
2)当压力升到0.5Kgf/cm2时,冲洗水位计并关闭空气门。
3)当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM,进行全面排污一次
4)试冲管三次,汽压在6—8Kgf/cm2。
5)缓慢升压,调整风量和煤量,严格控制烟温,当压力升到32KGF/CM2时,控制汽温380---420,打开过热器出口门,蒸汽流量应大于45T/H,采用降压式冲管。连续冲管6---8次,每次冲管时间5MIN,间隔0。5---1HOUR,以便冷却主蒸汽管,使铁锈松脆。
6)停炉冷却8---12HOURS以上,待过热器冷却。
7)以照上述冲洗程序6---8次。
8)然后,将管道出口装上“铝靶”,其宽度为排汽管内径的8%,长度纵贯内径。
9)依冲管程序再冲管3—4次。
10)关闭给煤机、鼓、引风机,取出铝板,甲、乙双方有关人员检查,铝板表面有无斑点,决定冲管是否合格,并做好记录。
5、注意事项及合格标准:
1)所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积,临时管应尽量短,以减少阻力。
2)临时管应引到室外,并加明显标记,管口应朝上倾斜,保证安全,放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。
3冲管前锅炉点火升压过程中,应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
4)冲洗过程中,要严格控制汽包水位的变化,尤其在冲管开始前,将汽包水位调整到比正常水位稍低,防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。
5)连续两次更换铝板检查,铝板上冲击斑痕粒度≤0。8MM,且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。
五、蒸汽严密性试验
蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力,进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下(即工作压力)严密性的试验。
1、试验中注意事项:
(1)锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。
(2)重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。
(3)重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
(4)重点检查汽包,联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力,位移和伸缩情况是否正常,是否有妨碍膨之处。
5)试验过程中,应确定一些部件进行测定,对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解,有无管壁超温现象。
2。严密性试验的缺陷处理:
1)对壁温有超温的,对管壁的保温要重新处理到无超温为止。
2)检查中如泄漏,轻微处难以发现和判断的,可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查,若有泄漏,待降压后处理。
3)蒸汽严密性试验无泄漏为合格,合格后应做好记录,并做好签证。
六安全阀调整
蒸汽严密性试验后,可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近压力表为准,压力表经校验合格并有记录,在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。
1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下:
动作压力:1)汽包工作安全阀:1.06*5.82=6.17
2)汽包控制安全阀:1.04*5.82=6.05
3)过热器安全阀:1.04*5.29=5.5
回座压力差:安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7%
1)汽包工作安全阀:0.247---0.432
2)汽包控制安全阀:0.242---0.424
3)过热器安全阀:0.22---0.385
2、安全阀调整前的准备工作:
1)安全阀在安装就位前,应进行解体清洗、检查。
2)安全阀内部的锁紧装置,调试前应拆除。
3)对安全阀的有关支架,排汽管道支架等应仔细检查,所用电动阀应试验一次。
4)所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施,进行组织分工,并做好噪声的防护工作。
3.调整方法和步骤:
1)为了调节方便,宜采用不带负荷较正安全阀,即安排在冲管后升压阶段调整。
2)升压及检查:
a冲管工作结束后要求运行值班人员,对锅炉机组全面检查,确定无异常后启动设备。
B升压过程严格控制升压速度,并按操作规程进行。
C.当压力升到0.1Mpa时,关闭空气阀冲洗水位计一次,压力升到0.4Mpa时,全面排污一次,压力升到0.5Mpa时,再次冲洗汽水管道,压力升到2.0Mpampa,要求全面检查锅炉及各设备确无异常时,继续升压,压力升到5.29Mpa,必须派专人监视水位,再次冲洗汽包水位于计并上下核对,做好记录,压力升到5.8Mpa2时,调整向空排汽,检查电动阀是否良好(摇控),然后继续升压,将锅炉蒸汽切换到向空排气,调整风量、给煤量,继续提高汽压,第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀,第三个校过热器安全阀。
D.汽包工作安全阀运行压力:6.17Mpa,回座压力差0.247Mpa——0.432Mpa,等安全阀动作后,立即减少煤量,开大向空排汽泄压,并记录回座压力,验证是否符合要求,若不符合要求,或达到最大允许值仍末动作,应有立即降压,交付安装人员检查,调整后重新校对。
E.然后校对汽包控制安全阀。动作压力:6.05Mpa回座压力差0.242Mpa—0.424Mpa
F.最后校对过热器安全阀,动作压力:5.5Mpa回座压力差:0.22Mpa—0.385Mpa
g.`调整过程中,严格控制汽温、水位变化,汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。
七、七十二小时试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后,必须通过72小时整套试运行。
1、试运行的目的:
(1)在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核,检查设备是否有达到规定的出力,各项性能是否符合原设计的要求,同时可检验锅炉安装和制造质量,而且检验所有辅助设备的运行情况,特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。
(2)锅炉在试运行前,应进行锅炉的热力调整试验。
(I)调整试验的
①调整燃烧的燃烧工况;
②检查安装质量,有无漏风、漏水
③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因
④)确定锅炉效率,获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性
(II)调整试验的内容:
(1)炉膛冷态空气动力场试验,风机及管道性能试验
(2)炉膛吸烟风道漏风试验
(3)安全阀校验及热效率试验
2.锅炉机组启动前应具备的条件:
试运现场的条件:
(1)场地基本平整,消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面,最好使用正式地面,试运场应有明显标志和分界,危险区应有围栏和警告标记。
(2)试运区的施工脚手架全部拆除,现场清扫干净,保证运行安全操作。
(3)试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕,正式投入使用。
(4)新扩建部分的排水沟道畅通,沟道及洞盖板齐全。
(5)试运现场具有充足的正式照明,事故照明应能投入正常使用,并备有足够的消防器材。
(6)试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用,并备有足够的消防器材。
(7)各运行岗位应有正式的通讯联络设施。2。下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕,保温完成。
(1)锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。
资料目录
一、烘炉
二、煮炉
三、漏风试验
四、冲管
五、蒸汽严密性试验
六、安全阀调整
七、七十二小时试运行
 
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